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顎破就是所謂的顎式破碎機(jī)的簡稱，顎破軸承就是顎式破碎機(jī)中主要零部件——軸承，實(shí)際上，顎破上有4套軸承，偏心軸與動顎之間用兩套軸承連接，偏心軸與機(jī)架之間用兩套軸承連接。顎破上大多數(shù)都采用滾動軸承，滾動軸承轉(zhuǎn)動效率高，且方便維修。

那什么情況下，顎破軸承會引發(fā)“悶車”現(xiàn)象呢？在軸承燒壞時(shí)，會引起顎破突然停機(jī)，出現(xiàn)“悶車”情況。什么原因造成軸承高溫?zé)龎牡哪?？要如何避免這種“悶車”現(xiàn)象？如出現(xiàn)這種狀況后，我們要如何去解決呢？面對這樣的問題，我們下面做出一一解答。

引起顎破軸承高溫的重要因素：

1、潤滑油選用不當(dāng)，油孔堵塞，軸承斷油，加油量過少或注油太多

原因詳解：要根據(jù)軸承運(yùn)轉(zhuǎn)溫度、速度指數(shù)、載荷特征、潤滑方式等因素選用軸承潤滑劑，潤滑劑選用不當(dāng)，黏度過低或過高，加油量不適合，難以形成油膜，會使軸承運(yùn)行中產(chǎn)生的熱量無法帶走，引起軸承發(fā)熱。

解決方案：在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，要仔細(xì)閱讀說明書，并按說明書規(guī)定，選用合適的潤滑劑，按時(shí)定量加油。

2、非軸承升溫

原因詳解：動顎密封套與端蓋磨擦發(fā)熱，或機(jī)架軸承座雙嵌蓋與主軸一起轉(zhuǎn)動，摩擦發(fā)熱，這些會被認(rèn)為是軸承溫升異常。

解決方案：此時(shí)應(yīng)更換顎式破碎機(jī)端蓋與密封套，或松開機(jī)架軸承座發(fā)熱一端的上軸承蓋，用保險(xiǎn)絲與嵌蓋一起壓入機(jī)架軸承座槽內(nèi)，再定上軸承蓋，消除嵌蓋轉(zhuǎn)動。

3、軸承加工精度達(dá)不到要求，質(zhì)量差

原因詳解：設(shè)備零部件的加工精度達(dá)不到要求，尤其是軸承座的加工精度達(dá)不到要求，也是一個(gè)重要因素。軸承座孔的加工要保證孔的公差、粗糙度及圓柱度要求?？坠钸^小則配合時(shí)軸承游隙過小，過大則配合松動，這兩種情況都會引起軸承發(fā)熱。

避免顎破軸承引發(fā)“悶車”現(xiàn)象，我們要注意的事項(xiàng)：

1、軸承選型

在顎破的使用過程中，軸承要適應(yīng)高速及高強(qiáng)度的工作壓力，因此在軸承選型上要多注意。滾動軸承的選用，既應(yīng)滿足外載荷的要求，又應(yīng)盡量發(fā)揮軸承本身的負(fù)荷能力。徑向負(fù)荷大于軸向負(fù)荷、支點(diǎn)跨距大、軸的變形大等情況宜采用調(diào)心軸承，因此在顎破中可以選擇使用調(diào)心滾子軸承。

在精度選擇上，首先軸承的內(nèi)外圈公差為±0.05mm，一般的精度為普通級。要減少顎破軸承的損壞，可以把軸承的精度從普通級改成C3級，精度更高。

滾動軸承的游隙分為徑向游隙和軸向游隙，它們分別表示一個(gè)套圈固定時(shí)，另一套圈沿徑向和軸向由一個(gè)極限位置到另一個(gè)極限位置的移動量。實(shí)驗(yàn)分析表明，使軸承壽命的工作游隙值，是一個(gè)比零稍小的負(fù)值?？紤]因配合內(nèi)外圈溫度差以及負(fù)荷因素所引起的變化，可以針對軸承選擇佳的尺寸公差與徑向游隙公差。在裝配過程中軸承進(jìn)行選配，根據(jù)動顎內(nèi)孔與偏心軸的加工公差，進(jìn)行軸承的選配，使各項(xiàng)公差配合處于一個(gè)佳的狀態(tài)。

2、軸承裝配及使用方法

因軸承在裝配過程中需要利用熱脹冷縮原理實(shí)現(xiàn)過盈配合，因此加熱工藝必須嚴(yán)格控制，針對不同規(guī)格、大小的軸承選擇合適的溫度進(jìn)行加熱。

裝配過程中制作專門的銅錘來敲擊軸承，要求同時(shí)對軸承的對角敲擊，保證軸承平衡地進(jìn)入偏心軸中。在偏心軸進(jìn)入動顎過程中，要用鐵錘擊打動顎，利用相互作用離將偏心軸裝入動顎中，不損壞偏心軸上的軸承。

運(yùn)用黃油注油器將潤滑脂注入動顎中，加入軸承內(nèi)的潤滑脂為其空間容積的50％左右，每3～6個(gè)月更換一次，換油時(shí)應(yīng)用潔凈的汽油或煤油清洗滾子軸承的滾道，使得軸承潤滑充分均勻，軸承在重負(fù)荷、高溫作用下得到很好的潤滑，延長軸承使用壽命。

顎破工作前應(yīng)在肘板與調(diào)整座間注入適量的潤滑脂，空轉(zhuǎn)一段時(shí)間后，檢查工作電流及電壓是否正常及破碎機(jī)是否有異常響動后再輸送石料進(jìn)行破碎工作。在進(jìn)料口處做好緩沖措施，避免大石塊直接沖擊破碎機(jī)進(jìn)料口，對超過進(jìn)料口尺寸的大石塊要進(jìn)行2次爆破后才給予進(jìn)入料口，延長破碎機(jī)的使用壽命。

注意：在顎破中，機(jī)架、動顎、偏心軸是重要的三大部件，每種部件的加工配合尺寸息息相關(guān)，在機(jī)加工過程中，要求盡可能保證圖紙要求的公差范圍，這樣才能減少加工的積累誤差，使裝配質(zhì)量得到更好地提高。

解決軸承燒壞引起的“悶車”好方法更換軸承，顎破軸承更換的一些技巧：

1、拆除顎式破碎機(jī)舊瓦時(shí)應(yīng)做的工作

（1）測量舊軸瓦接合面瓦口墊片的厚度。

（2）測量主軸的水平度。

（3）仔細(xì)檢查主軸是否光滑，是否有銹蝕、碰傷等缺陷，如有應(yīng)設(shè)法消除。

（4）測量舊軸瓦的頂隙、側(cè)隙及軸向間隙。

2、檢測顎式破碎機(jī)瓦背與軸承座的接觸情況

根據(jù)《JB/T5000.10-1998重型機(jī)械通用技術(shù)條件裝配》的要求，必須將瓦背刮研好，使其達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。否則，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)軸瓦與軸承座之間容易產(chǎn)生反向滑移或轉(zhuǎn)動。為防止這種現(xiàn)象發(fā)生、一般均采用銷、套類定位方式。

3、軸瓦刮研的技術(shù)要求

根據(jù)《JB/T5000.10-1998重型機(jī)械通用技術(shù)條件裝配》中的要求，主軸刮研應(yīng)達(dá)到以下技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

（1）主軸與軸瓦既要均勻細(xì)密接觸，又要有一定的配合間隙，使上、下軸瓦與主軸接觸角以外部分形成油楔，且楔形從瓦口開始由大逐步過渡到零。

（2）接觸角不可太大也不可太小。接觸角太小，會使軸瓦壓強(qiáng)增加，嚴(yán)重時(shí)會使軸瓦產(chǎn)生較大的變形，加速磨損，縮短使用壽命;接觸角太大，會影響油膜的形成，破壞潤滑效果。因此，在不影響軸瓦受壓條件的前提下，接觸角愈小愈好。

（3）接觸角范圍內(nèi)的實(shí)際接觸斑點(diǎn)愈多、愈細(xì)、愈均勻愈好。

4、刮研主軸瓦

刮研軸瓦應(yīng)以軸為基準(zhǔn)，兩者對研后利用內(nèi)孔刮刀進(jìn)行刮削。刮瓦的程序是先初刮下瓦，再初刮上瓦，然后精刮整個(gè)瓦，臨末刮側(cè)間隙及存油點(diǎn)。軸瓦的刮研一般可分為粗刮。細(xì)刮和精刮三個(gè)過程。

刮研時(shí)應(yīng)采取先重后輕、刮重留輕、刮大留小的原則。在刮研軸瓦時(shí)，不僅使接觸點(diǎn)、接觸角符合技術(shù)要求，而且要使頂。側(cè)間隙達(dá)到規(guī)定的數(shù)值。

（1）上、下瓦的粗、細(xì)刮研

首先把兩下瓦裝在軸承座中，然后在主軸上涂上一層顯示劑（如紅丹粉），將主軸裝于軸承內(nèi)，并向正反方向轉(zhuǎn)動兩三圈，接著將主軸取出，根據(jù)軸承上著色點(diǎn)的分布情況進(jìn)行粗刮。粗刮階段可采用正前角刮。頭幾遍手可以重一些，多刮去一些金屬，以便加快刮研進(jìn)度。當(dāng)接觸面積達(dá)到50%時(shí)。就該細(xì)刮了。在細(xì)刮階段可采用小前角刮削、刀跡應(yīng)與軸瓦中心線成45°角，刮時(shí)不能用力過大，防止刀跡產(chǎn)生波紋。刮削的刀跡要左右交叉，直到接觸角范圍內(nèi)的接觸斑點(diǎn)均勻密布，主軸水平度誤差在0.2mm/m之間為止。上瓦粗細(xì)刮研的方法及要求與下瓦的粗、細(xì)刮研方法要求基本相同。所不同的是把上瓦放在主軸上方進(jìn)行對研。

（2）上、下瓦的精刮研

上、下瓦經(jīng)過粗、細(xì)刮研后，接觸斑點(diǎn)仍然較大，需進(jìn)一步進(jìn)行精研。首先在上、下瓦接合面上加上瓦口墊片，將主軸、上瓦、定位銷裝好、擰緊螺絲，使主軸按正常運(yùn)轉(zhuǎn)方向轉(zhuǎn)動幾圈，然后拆掉上瓦、吊走主軸，進(jìn)行精研工作。刮研時(shí)，建議用負(fù)前角刮削，直至接觸面上的接觸斑點(diǎn)符合技術(shù)要求為止

（3）刮側(cè)間隙和存油點(diǎn)

精刮完成后，應(yīng)刮側(cè)間隙和存油點(diǎn)。刮研側(cè)間隙時(shí)，兩端應(yīng)留出一部分，防止油從瓦的兩側(cè)流出，從而保證軸瓦的潤滑。在瓦的接觸部分和不接觸部分之間，應(yīng)使其逐漸過渡;不允許有明顯的界限。接著在軸瓦的接觸弧面上刮存油點(diǎn)，存油點(diǎn)是用來儲存潤滑油的。存油點(diǎn)可采用圓形或扁形，深度一般為0.3～0.5mm,面積為15～30mm2,總面積不應(yīng)超過接觸弧面上刮存油點(diǎn)，存油點(diǎn)是用來儲存潤滑油的。存油點(diǎn)可采用圓形或扁形，深度一般為0.3～0.5mm，面積為15～30mm2,總面積不應(yīng)超過接觸弧面的1/5。

5、軸瓦間隙的測量與調(diào)整方法

軸瓦的間隙決定油楔的厚度，并影響主軸的運(yùn)轉(zhuǎn)精度。軸瓦間隙過大會引起設(shè)備振動，降低設(shè)備壽命;軸瓦間隙過小又會導(dǎo)致燒瓦。因此，合理調(diào)理軸瓦間隙是一個(gè)重要問題，必須使其達(dá)到規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)

（1）頂間隙的調(diào)整與測量方法

頂間隙的高度可用增減軸瓦接合面處瓦口墊片的厚度來調(diào)整。墊片數(shù)量越少，軸瓦壓實(shí)情況越好，設(shè)備運(yùn)行越平穩(wěn).所以在保證不出現(xiàn)燒瓦的情況下，墊片越少越好。頂間隙的測量方法通常采用壓鉛法來測量。

（2）側(cè)間隙的調(diào)整與測量方法

軸瓦和軸頸之間的側(cè)間隙，通常是采用塞尺來測量。測量時(shí)，塞尺插入間隙中的長度不應(yīng)小于軸徑的1/4.軸瓦接合面的側(cè)間隙應(yīng)是均勻相等的。

（3）軸向間隙的測量方法

軸瓦的軸向間隙，一般用塞尺進(jìn)行測量。

經(jīng)過多年實(shí)踐，我們認(rèn)為軸瓦的頂隙應(yīng)為軸徑的0.15%～0.2%，側(cè)隙應(yīng)為頂隙的60%～100%，軸向間隙應(yīng)為1～3mm。

6、組裝與試車

組裝時(shí)，首先要把軸瓦、軸頸、集油器及潤滑油管路清理干凈。然后將主軸瓦、連桿瓦等組裝完畢。安裝三角帶時(shí)，應(yīng)使其比正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)略松一點(diǎn)。試車時(shí)，先開動油泵，并使供油量比正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)略大一些。如在試車過程中沒有出現(xiàn)油溫明顯升高和電流明顯增加的現(xiàn)象，就說明檢修成功，設(shè)備可以投入正常使用了。

什么好的解決方法能“變廢為寶”呢？在這里指的是，當(dāng)顎破的偏心軸與軸承磨損后，我們不要著急更換軸承，如何更好的去修復(fù)這種現(xiàn)象。

1、偏心軸的修復(fù)

偏心軸的主要磨損形式有軸頸和偏心段軸頸嚴(yán)重磨損，軸線彎曲過大和疲勞斷裂。

若將軸進(jìn)行調(diào)直校正與斷軸再直修復(fù)，其修理工藝復(fù)雜，同時(shí)修理質(zhì)量不易保證，因此，很少采用。若出現(xiàn)此類現(xiàn)象，只有報(bào)廢，或?qū)⑤S的材料改作他用。

軸頸少量擦傷或輕微的面積大的磨損或拉道，可以用手工修磨或用金剛砂拉磨修復(fù)，也可以用現(xiàn)場刷鍍予以修復(fù)。

較重的磨損可以采用以下三種方法修復(fù)：

1）將磨損的軸頸車光，在保證設(shè)計(jì)表面粗糙度的前提下，采用加工量加工，然后以加工好的軸頸尺寸及其偏差為基準(zhǔn)，按原設(shè)計(jì)的配合性能配制軸承。

2）手工電弧焊堆焊軸頸表面，然后進(jìn)行切削加工，以達(dá)到原設(shè)計(jì)的軸頸尺寸。堆焊時(shí)應(yīng)正確選擇堆焊工藝，防止分心軸彎曲變形。堆焊時(shí)應(yīng)合理選用焊條，焊條直徑要小，電流強(qiáng)度不宜太高。堆焊后加工時(shí)應(yīng)選擇合理的定心基準(zhǔn)，以保持裝配后的運(yùn)轉(zhuǎn)精度。

3）軸頸鑲套，將磨損的軸頸車光，另外做一個(gè)鋼套。鋼套的內(nèi)孔與軸頸應(yīng)是過盈配合，外徑按原設(shè)計(jì)尺寸與公差加工。鋼套應(yīng)熱裝到軸頸上，厚度尺寸要滿足D-d>b，D為鋼套外徑，d為軸頸直徑，b為軸頸配合處軸承的厚度（銅瓦或巴氏合金的厚度）。

2、軸承的修復(fù)

常用的滑動軸承材料有青銅和巴氏合金。具有循環(huán)潤滑的破碎機(jī)，由于潤滑和冷卻條件好，軸承出現(xiàn)事故性磨損的情況較少。當(dāng)軸瓦磨損后，更換新瓦予以恢復(fù)其性能。油池潤滑或甘油潤滑的軸承，出現(xiàn)事故性磨損較多，一般以手工刮研的方法子以修復(fù)。較嚴(yán)重的磨損可用局部補(bǔ)焊、刮研的方法予以修復(fù)。

顎式破碎機(jī)軸承也有采用滾動軸承的，若圓柱滾動軸承損壞，必須更換新的滾動軸承。若軸承內(nèi)圈產(chǎn)生微動磨損，滾動軸承內(nèi)圈和軸頸都可以在現(xiàn)場用金屬刷鍍技術(shù)進(jìn)行修復(fù)。

偏心軸與軸承的磨損常見于采用滑動軸承的顎式破碎機(jī)，磨損后采用以上的修復(fù)方法，延長了部件的使用壽命，也減少了生產(chǎn)投入，在一定程度上提高了用戶的經(jīng)濟(jì)效益。

（來源：網(wǎng)絡(luò)）